Obróbka skrawaniem to jeden z podstawowych procesów technologicznych, jaki jest stosowany między innymi w przemyśle metalowym oraz mechanicznym. Polega on na usuwaniu nadmiaru materiału z obrabianego przedmiotu przy pomocy ostrych narzędzi skrawających. Na skutek tego, uzyskuje on pożądany kształt, wymiary oraz gładkość.
Jak krok po kroku przebiega proces obróbki skrawaniem?
Proces obróbki skrawaniem składa się z następujących etapów:
Przygotowanie obrabianego przedmiotu poprzez oczyszczenie go z zanieczyszczeń i nałożenie warstwy ochronnej.
- Dopasowanie narzędzia skrawającego do rodzaju obrabianego materiału, jego wielkości oraz wymaganej gładkości powierzchni.
- Ustawienie parametrów obróbki, takich jak prędkość i głębokość skrawania oraz posuw. Wszystko to ma wpływ na jakość oraz wydajność procesu.
- Rozpoczęcie procesu skrawania, który polega na wykonywaniu przez narzędzie skrawające ruchów posuwowych oraz obrotowych względem obrabianego przedmiotu. Na skutek tego dochodzi do tworzenia się wirów, które są usuwane z obszaru obróbki.
- Oczyszczenie obrabianego przedmiotu poprzez usunięcie wirów oraz innych zanieczyszczeń.
Rodzaje obróbki skrawaniem
Obróbkę skrawaniem można podzielić na dwa podstawowe rodzaje. Są nimi:
- Obróbka wiórowa, gdzie na skutek procesu skrawania dochodzi do powstawania wiórów.
- Obróbka ścierna, która polega na tym, iż obrabiany materiał jest ścierany przez narzędzia ścierne.
Obróbka wiórowa to najpopularniejszy rodzaj obróbki skrawaniem. W zależności od rodzaju ruchu wykonywanego przez narzędzie skrawające względem obrabianego przedmiotu, wyróżnia się następujące metody:
- Toczenie — polega ono na obracaniu obrabianego przedmiotu wokół własnej osi oraz na jednoczesnym ruchu posuwowym narzędzia skrawającego.
- Wiercenie — opiera się ono o ruch obrotowy narzędzia skrawającego, które wwierca się w obrabiany przedmiot.
- Frezowanie — jest to ruch obrotowy narzędzia skrawającego wykonującego ruch posuwowy w płaszczyźnie prostopadłej do osi jego obrotu.
Ścierna obróbka skrawaniem jest natomiast stosowana w przypadku materiałów o dużej twardości, takich jak stal narzędziowa, węgliki spiekane czy ceramika. W tej metodzie, narzędziem skrawającym jest kamień ścierny, na którym znajduje się ścierniwo. Na skutek ruchu obrotowego narzędzia ściernego względem obrabianego przedmiotu, dochodzi do ścierania jego powierzchni.
Przeznaczenie obróbki skrawaniem
Obróbka skrawaniem jest wykorzystywana w wielu gałęziach przemysłu, takich jak między innymi:
Przemysł metalowy — stosuje się ją tu do wytwarzania elementów maszyn i urządzeń.
- Przemysł lotniczy — służy ona tutaj do wytwarzania elementów samolotów i rakiet.
- Przemysł motoryzacyjny — obróbka skrawaniem jest tu wykorzystywana do produkcji elementów samochodów i motocykli.
- Przemysł maszynowy — omawiany proces technologiczny używany jest tutaj do wytwarzania elementów maszyn i urządzeń.
Zalety i wady obróbki skrawaniem
Obróbka skrawaniem jest procesem, który ma zarówno zalety, jak i wady. Jeżeli chodzi o te pierwsze, są nimi:
Dokładność obróbki — na skutek obróbki skrawaniem, możliwe staje się uzyskanie precyzyjnych wymiarów i kształtów obracanych przedmiotów.
- Produkcja seryjna — obróbka skrawaniem to wysoce wydajny proces pozwalający na wytwarzanie dużej ilości identycznych przedmiotów.
- Uniwersalność — obróbka skrawaniem może być wykorzystywana do obróbki różnych materiałów.
Co do wad obróbki skrawaniem, można do nich zaliczyć:
- Wysokie koszty — obróbka skrawaniem to kosztowny proces wymagający wykorzystania specjalistycznych maszyn i urządzeń.
- Ograniczona elastyczność — obróbka skrawaniem jest mało elastycznym procesem, który nie pozwala na szybkie zmiany w produkcji.
- Wpływ na środowisko — obróbka skrawaniem może mieć niekorzystny wpływ na środowisko naturalne, generując szkodliwe odpady i zanieczyszczenia.
Podsumowując, obróbka maszyn to proces technologiczny mający ogromne znaczenie dla rozwoju przemysłu. Pozwala ona na wytwarzanie precyzyjnych, trwałych elementów maszyn i urządzeń niezbędnych w wielu dziedzinach.
Na zlecenie Metikam Sp. z o.o.
