Tworzywa sztuczne da się przetwarzać na wiele różnych sposobów, dlatego znalezienie najbardziej optymalnej metody produkcji może wydawać się trudne bez specjalistycznej wiedzy. Decydującym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę przy wyborze technologii, jest kształt wyrobu końcowego.
Jeśli przedmiot ma mieć cienkie ścianki, to najlepiej zdecydować się na termoformowanie – w ten sposób powstają pokrywki, tacki, a nawet deski rozdzielcze pojazdów. Do produkcji wielkogabarytowych zbiorników o cylindrycznym kształcie doskonale sprawdzi się natomiast odlewanie rotacyjne – tą metodą wytwarzane są pojemniki na paliwo, żywność oraz substancje chemiczne. Co jednak w przypadku długich elementów wykonanych z plastiku? W tej sytuacji najbardziej wydajną technologią jest wytłaczanie tworzyw sztucznych, które pozwala produkować tego typu przedmioty bez uciążliwej obróbki wykańczającej.
Zastosowania wytłaczania tworzyw sztucznych
Przykłady długich wyrobów plastikowych można zaobserwować przede wszystkim w branży budowlanej. Wytwarzanym na masową skalę elementem są m.in. ramy okienne, a także kompozytowe profile stosowane jako elementy konstrukcyjne. Należy wspomnieć także o rurach i rynnach, które ze względu na swój kształt również produkuje się za pomocą wytłaczania. Kolejne przykłady znajdziemy w branży opakowaniowej – można wymienić w tym przypadku chociażby folie i butelki. Większość wyrobów wytwarzanych tą metodą powstaje w trybie ciągłym i dopiero na ostatnim etapie docina się je na wymiar, a niektóre dla ułatwienia transportu nawija się na bębny – przykładem mogą być tu uszczelki, izolacje przewodów i powłoki termoplastyczne.
Jak przebiega wytłaczanie tworzyw sztucznych?
W omawianej technologii, podobnie jak w większości pozostałych metod produkcji z plastiku, pierwszym etapem jest uplastycznienie surowca wejściowego. Materiał w postaci granulatu podaje się grawitacyjnie do bębna wytłaczarki. Energia generowana przez grzałki i obracające się śruby sprawia, że zostaje on stopiony i dokładnie wymieszany z zestawem komponentów pomocniczych. Po uzyskaniu jednorodnej masy polimer wtłacza się do matrycy – to właśnie ona nadaje rozgrzanemu plastikowi ostateczny kształt. Istotną częścią procesu jest chłodzenie materiału po przejściu przez matrycę. Trzeba je wykonać w odpowiednim tempie, przy ściśle zdefiniowanych warunkach.
Należy pamiętać, że parametry procesu w dużej mierze zależą od charakterystyki przetwarzanego surowca. Wytłaczanie tworzyw sztucznych daje najlepsze efekty przy produkcji z elastomerów wulkanizujących i termoplastów. Wśród popularnych materiałów wymienić należy polietylen (PE), polichlorek winylu (PVC) czy też nylon. Do najważniejszych zalet wytłaczania zaliczyć można niską pracochłonność i niewielką emisję szkodliwych substancji. Kolejnym atutem jest fakt, że proces da się w pełni zautomatyzować, co jest istotnym ułatwieniem w przypadku produkcji masowej. Wytłaczanie tworzyw sztucznych oferuje wysoką powtarzalność kształtu i wymiarów, co korzystnie przekłada się na estetykę wyrobu.
